碳化硅反應器包含眾多的微型通道，流體能夠以特定的物理狀態(tài)在反應器中進行組合流動，反應過程連續(xù)可控，具有高效的傳熱、傳質能力，因此成為了化工領域的重要發(fā)展方向之一。

　　反應器適用于連續(xù)化微反應工藝開發(fā)，每一塊微通道板塊都經過模壓、2100℃真空燒結、精密加工、再次燒結，保證反應模塊的流道精度和耐壓性能，碳化硅選用99.5%以上的原料，成品無論是熱導率、抗壓強度、氣孔率、熱膨脹系數(shù)、耐腐蝕性能等參數(shù)均很優(yōu)秀。

　　反應器采用碳化硅材料為主件，結構簡單緊湊、強度高、抗腐蝕強、耐高溫、使用壽命長、便于檢修等特點，目前有單管反應器、多管串聯(lián)管式反應器和多管并聯(lián)管式反應器，多管串聯(lián)管式反應器，一般用于氣相反應和氣液相反應；多管并聯(lián)管式反應器，一般用于氣固相反應。電阻的降低具有增加傳熱系數(shù)和增加板之間的流動通道中的介質的平均流速的優(yōu)點，但是通常，當電阻減小時，功率消耗循環(huán)泵和設備的成本增加。那么如何降低碳化硅換熱器阻力？

　　1、采用熱混合板：采用熱混合板比采用對稱型單流程的換熱器可減少板片面積。熱混合板設計技術難以實現(xiàn)準確匹配，往往導致節(jié)省板片面積有限。因此，冷熱介質流量比較大時不宜采用熱混合板。

　　2、采用多流程組合：可以采用多流程組合安排。

　　3、采用非對稱型板式換熱器：形成冷熱流道流通截面積相等的碳化硅換熱器。非對稱型不等截面積型板式換熱器根據冷熱流體的傳熱特性和壓力降要求，對稱碳化硅換熱器由板片兩面波紋幾何結構相同的板片組成。冷熱介質流量比大時，采用非對稱型單流程比采用對稱型單流程的換熱器可減少板片面積15%一30%。

　　4、形式的選擇：阻力以不大于100kPa為宜。根據不同冷熱介質流量比，換熱器板間流道內介質平均流速以0.30.6ms為宜。

　　5、設旁通管：可在大流量一側換熱器進出口之間設旁通管。